鋼料在爐內(nèi)加熱過程中受到爐氣的氧化。**確定鋼的燒損率十分重要，因?yàn)樗呛?各種少氧化和無氧化加熱爐方法的墓本指標(biāo)。燒損率的確定可用計(jì)算方法CI-11)，也可用直接稱量鋼料加熱前、后重量的方法。還有一種較簡(jiǎn)便的方法是，將小尺寸試塊放在爐料上伴隨加熱，用天平稱量其加熱前后的難量。伴熱試塊氧化投失的重量，除以接觸護(hù)氣的表面積，得出單位表面積的氧化損失量(克/厘米2)。設(shè)鋼料接觸爐氣的每單位表面燒損且與伴熱試塊相同。此方法的缺點(diǎn)是:1)計(jì)算鋼料接觸護(hù)氣的表面積時(shí)，通常不計(jì)入鋼料彼此毗連的側(cè)表面(設(shè)鋼料緊貼在一起的兩側(cè)面不與爐氣接觸)。實(shí)際上，由于鋼料的翹曲，毗連的側(cè)表面有一部分暴露在爐氣的氧化作用中。鋼料受氧化表面積沒有一個(gè)明確的劃分辦法。由此引起誤差的大小，同鋼料的尺寸有關(guān)(鋼料越寬，這一誤差越小)。2)試塊尺寸小(它在爐氣里的暴露程度就大些)，同一起伴行加熱的鋼料相比，透熱得快些，更早達(dá)到高溫。因而，氧化得厲害些，甚至氧化鐵皮熔化后，又繼續(xù)氧化。這樣一來，試塊就不能**代表鋼料的真實(shí)氧化情況。有時(shí)也山鋼料各不同表面取下氧化鐵皮，按其厚度和質(zhì)址來確定鋼料的燒損率。多次測(cè)定表明，氧化鐵皮的容重(由于氣孔率)為4^4.2克l厘米，，密度為4.6^-5.0克l厘米JO 根據(jù)化學(xué)分析，氧化鐵皮含鐵量約為75%。例如，厚度1毫米、面積1座米2的氧化鐵皮，共氧化批失金屬量為0.315克/厘米2或3.15公斤/米2(鋼料暴露表面)。0.75x4.210 這種方法較簡(jiǎn)單，但鋼料同一表面(接觸護(hù)氣的情況不一)上取下的氧化鐵皮厚度各有不同，因而降低一t這種測(cè)定方法的精確度。此外，鋼料上一部分X化鐵皮的燒化和在實(shí)爐底上摩擦，也在某種程度上減小了氧化鐵皮的厚度。某廠和研究所同時(shí)應(yīng)用所有上述方法，對(duì)一座連續(xù)加熱爐進(jìn)行了實(shí)際淵定。護(hù)內(nèi)加熱的鋼坯尺寸為180x180x1150毫米。伴熱試塊的鋼種與鋼坯相同，尺寸為55x55x170毫米。

　　按下列程序直接稱量鋼坯重覺:濟(jì)除鋼坯上一道軋制殘留下的氧化鐵皮，稱重，護(hù)內(nèi)加熱，浸入水抬內(nèi)脫除氧化鐵皮，進(jìn)一步用鋼刷清除氧化鐵皮，二次稱爪。鋼坯出爐至入水，約經(jīng)2分鐘，即約等于鋼坯出爐至軋機(jī)第一機(jī)架所需經(jīng)歷的時(shí)間。伴熱試塊裝爐前，用噴砂裝7l凈化表面，然后再稱爪。

　　 測(cè)定表明，白刁坯和試塊每米之接觸爐氣表面的燒損量實(shí)際是相同的。試塊接觸爐氣的表面、包括上表面、兩側(cè)表面和兩端表面。鋼坯接觸爐氣的表面，則包括上、下表面和兩端表面。這樣一來，知道上述試塊每米2表面的燒損A，即可求出爐內(nèi)鋼坯的燒損量。這種測(cè)定方法有一個(gè)方便，即可往爐內(nèi)裝入若千試塊，視需要由護(hù)子任何部位取出，以考察燒損量汾爐長(zhǎng)遞增的情況。

　　 根據(jù)鋼坯各表而取下氧化鐵皮厚度求出的燒損量，約比鋼坯或試塊稱重求得的燒損量小12^-14X0實(shí)底連續(xù)加熱爐加熱60x60和80x80毫米，長(zhǎng)12米鋼壞時(shí)，稱重很困難。以同樣截面的伴熱壞(一長(zhǎng)1米)夾在鋼坯之問進(jìn)爐加熱。發(fā)現(xiàn)鋼坯燒損量(y+)同伴熱坯燒損量(yI)之間的關(guān)系如下:應(yīng)當(dāng)注意，鋼坯進(jìn)護(hù)加熱前的原始氧化鐵皮層，對(duì)鋼面有一定的保護(hù)作用，使燒損有所減少。試驗(yàn)測(cè)定表明，經(jīng)過清除氧化鐵皮和未經(jīng)清除a化鐵皮的鋼面，其燒損址(相應(yīng)表為y。和y未)有如下的關(guān)系工廠統(tǒng)計(jì)的鋼料燒損，通常為下列各項(xiàng)的總和:爐內(nèi)、由護(hù)子至軋機(jī)的途中、軋制過程以及軋后冷卻，卜的燒損。軋制過程中，鋼料表而擴(kuò)展，燒損隨之增大。該項(xiàng)燒損大于護(hù)內(nèi)的燒損。

　　 影響鋼燒損的諸因素(溫度、氣氛等)中，以鋼料在爐時(shí)間(高溫情況下)的影響為*大。例如，某連續(xù)加熱爐加熱板坯，當(dāng)強(qiáng)化加熱，板坯在爐時(shí)間為2小時(shí)時(shí)，氧化鐵皮層厚度為2毫米，燒損率為1.5%;當(dāng)中速操作，在爐時(shí)間為3.5小時(shí)時(shí)，級(jí)化鐵皮層厚度為2.6-3.0毫米，燒損率為2%;當(dāng)長(zhǎng)時(shí)間停軋時(shí)，氧化鐵皮層厚度為5.5-6.0毫米，燒損率為線材軋機(jī)的實(shí)底連續(xù)加熱護(hù)通常操作中，加熱時(shí)間55-65分鐘，鋼燒損率為0.75^0.85%。由于停軋，在爐時(shí)間延長(zhǎng)到2-2.5小時(shí)時(shí)，燒損率達(dá)到1.5^2.5%0連續(xù)加熱爐加熱鋼錠，強(qiáng)化加熱時(shí)氧化鐵皮厚度為2.5-3.5毫米，燒損率為1.1-1.600;中速加熱時(shí)氧化鐵皮厚度為4-5毫米，燒損率為2%;長(zhǎng)時(shí)停軋時(shí)氧化鐵皮厚度達(dá)到10毫米以上，可能造成敞露氣孔和報(bào)廢。燃料含硫，使X化鐵皮增多，并使鐵皮熔點(diǎn)降低。以過量空氣助撰時(shí)，生成氧化鐵皮多而疏松，易于脫除。以不足的空氣助燃時(shí)，生成氧化鐵皮少而密結(jié)。

　　當(dāng)鋼內(nèi)有極少量的鎳成分時(shí)，即使?fàn)t氣里有大量過剩空氣，生成的級(jí)化鐵皮仍很堅(jiān)硬，并與金屬本體緊密相連〔1-52)。據(jù)工廠實(shí)測(cè)，初軋坯冷卻過程中的燒損率為0.2%，連續(xù)加熱滬內(nèi)加熱過程中的燒損率為1.0%，熱連軋和軋后冷卻過程中的燒損率為0.7%。從均熱爐加熱算起，直到軋成帶鋼，總的燒損率為3.8%11-38)。露焰無氧化加熱中，氧化鐵皮厚度控制在0.1毫米以內(nèi)。